Airbus A380: Sicherheit wird groß geschrieben - im Großen wie im Kleinen

Die drei Rumpfsektionen und die beiden Flügel des Airbus A380 sind nach einer spannenden Reise auf der Elbe wohlbehalten in unserer Versuchshalle in Dresden angekommen. Derzeit wird die Endmontage der Flugzeugzelle von Mitarbeitern der Firma Airbus durchgeführt. Acht Monate stehen der IABG dann ab Januar 2005 zur Verfügung, um den Versuchsaufbau zu komplettieren, alle Systeme und Anlagen zu installieren und die komplexe Versuchsanlage in Betrieb zu nehmen. Hydrauliksysteme, Mess- und Steueranlagen werden installiert und kalibriert und die einzelnen Systeme aufeinander abgestimmt. Auch Arbeiten am Prüfling selbst gehören zu unseren Aufgaben, wie beispielsweise die Installation der „Dummy-Strukturen“ oder die Installation der restlichen der insgesamt ca. 3000 „Load Pads“ an der Tragfläche. Läuft alles planmäßig, kann der Ermüdungsversuch an der Gesamtzelle dann am 1. September 2005 starten.

Aber nicht nur in Dresden, sondern auch in den Testhallen der IABG am Stammsitz in Ottobrunn ist die A380 präsent – zumindest in einzelnen Teilen. Für den sicheren Flugbetrieb der A380 muss nämlich nicht nur der Nachweis erbracht werden, dass die Gesamtzelle das gesamte Flugzeugleben problemlos übersteht. Viele einzelne Komponenten des Flugzeugs müssen separat getestet werden, weil nur am einzelnen Bauteil alle Anforderungen umfassend und detailgetreu nachgebildet werden können. Solche Tests sind am Gesamtflugzeug nicht ökonomisch effizient zu realisieren.

Aus diesem Grund wird bei der IABG derzeit die vordere Aufhängung eines A380-Triebwerkspylons auf Herz und Nieren geprüft. Dies geschieht unter vier Aspekten, wie sie in gleicher Weise auch für das Gesamtflugzeug betrachtet werden. Zunächst wird ein Kalibriertest durchgeführt, mit dessen Hilfe das Bauteil gegenüber den höchsten im Flugbetrieb auftretenden Einzelbelastungen qualifiziert wird. Es folgt ein Betriebsfestigkeitsversuch („Ermüdungsversuch“), bei dem die Komponente mit allen relevanten Betriebslasten über das gesamte Flugzeugleben beaufschlagt wird. Um ganz auf Nummer sicher zu gehen, werden sogar mehrere Flugzeugleben am gleichen Bauteil simuliert. Der dritte Aspekt betrifft das Verhalten der Komponente bei Auftreten von Schäden. Hierzu werden an einer zweiten, baugleichen Komponente an kritischen Stellen absichtlich Schäden eingebracht und deren Auswirkung auf die Komponente untersucht. Aus dem Betriebsfestigkeitsversuch werden auch wesentliche Vorgaben für die spätere Wartung der Flugzeugkomponente abgeleitet. Zuletzt wird in einem „Restfestigkeitsversuch“ das vorgeschädigte Bauteil mit stetig ansteigenden Belastungen so lange belastet, bis es schließlich bricht. Auf diese Weise wird die noch vorhandene Sicherheitsreserve des Bauteils ermittelt. Der statische Test wurde bereits Anfang September durchgeführt, derzeit durchläuft der erste Prüfling den Betriebsfestigkeitsversuch. Die komplette Qualifikation des Bauteils soll bis Anfang 2006 abgeschlossen sein.„

Ein ähnlicher Testzyklus wird an einem „Spoiler“ der A380 durchgeführt. Darüber hinaus erstellt die IABG aktuell eine Machbarkeitsstudie für einen technologisch höchst anspruchsvollen Versuchsaufbau zur Untersuchung von Rumpfbauweisen. Die IABG misst diesen Aufgaben auch eine gewisse strategische Bedeutung bei. Während sie bei den Tests an Flugzeug-Gesamtzellen auf eine langjährige Kooperation mit Airbus Deutschland und anderen Flugzeugbauern zurückblickt, wurde sie mit den Komponententests erstmalig direkt von Airbus France beauftragt. Die zuständigen Ingenieure sind sich sicher, das bei der Qualifikation „großer Vögel“ erworbene Vertrauen auch bei den Komponententests erhärten zu können.